一、什麽是PET?

PET是一種聚酯
是英文PolyethyleneTerephthalate 的缩写
中文全稱：聚對苯二甲酸乙二醇酯

PET原料的特性

透明性高達90%以上，表面光澤，呈玻璃狀外觀。
保香性優，氣密性好。
耐化學性優異，以酸爲首幾乎可抗有機藥品。
卫生性好，PDA —美国大间化学化验部认可。
燃燒時不會發生毒氣體。
強度特性，通過雙軸拉伸，各種特性可進一步提高。

二、爲什麽生産瓶胚前要幹燥PET原料？

1.去除PET中的水份

因爲PET具有吸水性,在運輸、存放、使用過程中都會吸收大量水份。高含量的水份在生産中會加劇：

- AA（Acetaldehyde）乙醛的增加。对饮料瓶有气味的影响，导致饮料变味（但对人体影响不大）

- IV（IntrinsicViscosity）粘度的下降。对饮料瓶的耐压有影响，易破裂。（本质是由PET水解性降解而引起）

2.爲PET進入注塑機進行剪切塑化做好高溫准備

三、PET的吸水特性

原料颗粒的含水量通常范围在0.1 - 0.3% （1000 to 3000 ppm）

四、PET幹燥的要點

干燥设定温度 165º-175ºC
停留时间 4-6小时
下料口温度 160º C以上
露点 -30ºC以下
干燥风流量 3.7m³ /h每kg/h

五、幹燥的程度

干燥后的理想含水量大约在：10to40 ppm （+/- 10 ppm）,即0.001-0.004%

幹燥過度同樣會加劇：

-AA（Acetaldehyde）乙醛的增加

-IV（IntrinsicViscosity）粘度的下降

（本質是由PET氧化性降解而引起）

六、如何著手優化生産周期

開合模速度
頂出速度
取出板與頂出板的間距調整
注口關閉閥的打開時刻
注塑速度與高壓力限制的配合
保壓壓力/時間同冷卻時間的配合
允許機械手進入的模具位置設定

（周期的優化以保正模具平均溫度適當的前提下）

七、常見質量缺陷的原因及解決方法

1. AA值过高

1、原料性能有質量問題→原料進倉前檢驗原料的質量

2、幹燥效果不良→檢查幹燥機運行情況（如：露點、幹燥溫度/時間）

3、炮筒加熱溫度太高→在保正質量前提下盡量將溫度降低

4、螺杆背壓太高→在質量前提下將背壓設爲（400～600Psi）

5、周期時間太長→優化周期時間（避免原料在螺杆停留時間過長）

2. 瓶胚发黄

1、幹燥時間過長/溫度太高→把已過度幹燥的原料放出，重新抽料幹燥

2、炮筒溫度過高→將溫度降低（一般在瓶胚不産生白霧溫度提升2～5℃）爲正常溫度

3、模具溫度過高→將溫度降至合適溫度（275～280℃）

4、原料在螺杆停留時間過長→將炮筒高溫的原料空注出來

3. 壁厚变化率过大

1、螺杆溫度過高→適當調低螺杆溫度

2、螺杆背壓過大→將螺杆背壓調至合當壓力

3、注射速度太快→适当调低注射速度（一般注射时3.5～4 S）

4、模冷却水温太高→检查冷却循环水温度（9～11℃ ±2℃）

5、冷却时间太短→加长冷却时间（一般设为3～4 S）

4. 表面擦痕（胚身/螺纹）

1、模具有粘料→清理模具

2、模具損壞→更換損壞部件或修複

3、取出板吸筒損壞→更換損壞吸筒或修複

4、模唇頂出位置/壓力過大→將頂出位置/壓力調至合適狀態

5、取出板位置不當→檢查取出板吸筒與模唇距離位置（一般設爲：22mm）

5. IV降过大

1、原料存放時間過長→原料做到進出方法使用

2、幹燥效果不良→檢查幹燥機是否正常，保養幹燥機，檢查幹燥珠使用時間（一般2～3年更換）

3、炮筒加熱溫度過高→在保正質量前提下盡量將溫度降低

4、螺杆背压过大→在质量前提下将背压，一般设为：400～600 Psi

5、模具加熱溫度過高→降低溫具加熱溫度，一般設爲：280～285℃

6、瓶胚存放时间过长或仓库境温度、湿度过高 →检查仓库的湿/温度（一般为：70%/28以下），做好进先出的库存方法

7、原料本身性能有質量問題→通知供應商處理

6. 收缩变形

1、冷卻時間太短→加長冷卻時間（設爲：3～4S）

2、保压时间太短/压力不足→加长保压时间（设为：三级总和6～8S）；加大保压压力 （一 级：800Psi、二级：700Psi、三级：600Psi）

3、模具冷却水温偏高→降低水温（设为：9～11℃ ±2℃ ）

4、模具循环水压偏低→升高水压（设为：6～7 Kg）

7. 未熔融料

1、螺杆加熱溫度過低→將溫度適當提高

2、螺杆打滑造成無法將原料剪切→（一般生産色油才有此現象）檢查色油是否油份過高，更換色油

3、螺杆背壓壓力過小→提高螺杆背壓

4、幹燥溫度偏低→檢查螺杆進料溫度是否達到要求（正常要求爲160℃）

8. 瓶口缺料

1、注射量不夠→加大注射量（注射完畢剩余位置一般爲5～8mm）

2、注射壓力太低→提高注射壓力

3、注射速度太慢→加快注射速度（注射時間爲：3.5～4s）

4、保壓位置過大→減小保壓位置（注射壓力爲:900～1200Psi）

5、保壓壓力太小→增大保壓壓力

6、模具冷卻循環水溫度過低→提高冷卻水溫度（設爲：8～10℃）

9. 长注口拉长注口

1、原料幹燥效果差→停機重新幹燥

2、熱流道閥針氣缸堵塞→保養熱流道

3、熱流道/注嘴溫度過高→適當把溫度調低

4、保壓時間太短→加長保壓時間

5、保壓壓力太小→增加保壓壓力

6、冷卻時間太短→加長冷卻時間

10. 注口拉丝

1、熱流道注嘴無法關閉或注嘴口已磨損→保養熱流道氣缸或更換新注嘴

2、熱流道注嘴溫度太高→降低注嘴加熱溫度

3、水口閥延遲關閉時間過長→減小水口閥延遲關閉時間

4、閥針控制氣閥失靈→保養閥針控制閥

11. 水气痕迹

1、模具冷卻水溫太低→升高模具循環水溫度

2、車間環境溫度過高或濕度過大造成模具結水珠→調低空調溫度

3、模具漏水→檢查模具漏水原因及排除

12. 底部结晶

1、熱流道和注嘴溫度偏低→升高注嘴和熱流道溫度

2、保壓壓力過大→減低保壓壓力第三級

3、模具冷卻水偏低或偏高→檢查冷卻水溫是否合理再進行調節

4、模具冷水通道阻塞→保養模具水循環通道

13. 瓶身白雾

1、原料幹燥不足→停機把原料重新進行幹燥

2、螺杆加熱溫度過低→提高螺杆加熱溫度

3、螺杆打滑→（一般生産色油胚才出現）將炮筒溫度增高

4、背壓過低→提高背壓壓力

14. 瓶胚黑点/污染

1、原料受汙染或本身存在雜質→把有雜質的原料放出來（抽料員要時刻注意原料是否受到汙染）

2、幹燥時原料受到汙染→把有質量問題的原料放出來

3、炮筒溫度/熱流道/注嘴溫度太高→將溫度降到適當溫度

4、生産環境或設備清潔衛生太差→保持車間和設備的清潔衛生

5、瓶胚在倉庫存放受汙染→保持倉庫環境衛生和包裝物完好

15. 飞边

1、模唇、模芯座、模腔損壞→更換或修複損壞部件

2、注射壓力過大→減小注射壓力

3、保壓壓力過大→減小保壓壓力或保壓位置

4、加熱溫度過高→降低加熱溫度

5、鎖模壓力太低→增加鎖模壓力（一般爲：200～230Psi）

6、原料在加熱段停留時間過長→把生産周期縮短

16. 瓶底剥皮

1、注嘴溫度百份比太高或太低→判段注嘴溫度調至適中

2、注嘴口磨損→更換新的注嘴和新注嘴隔熱套

3、熱流道閥針變形或磨損→更換新的閥針

4、保壓壓力第三級過大→減低保壓壓力

17. 瓶底内部收缩

1、模芯冷卻管道水垢或鐵鏽過多→清理模芯冷卻通道

2、模芯運水管松脫→拆模從新加緊運水管

3、水压不足→升高水太（一般为：6 ～ 7 bar）

4、水溫太高→調節冷水機入水溫度

18. 焦痕

1、注嘴溫度太高→減低注嘴加熱百份比

2、注嘴隔熱套老化→更換新注嘴隔熱套

3、模腔底冷卻水通道阻塞→拆模清理模腔底

4、水壓不足→增加水壓

5、水溫太高→降低水溫

19. 鱼刺状条纹

1、模具熱流道溫度太高→把熱流道溫度降低

2、模具注嘴加熱溫度太高→降低注嘴溫度

3、模具注嘴隔熱套老化→更換注嘴隔熱套

4、注嘴閥針活動不順→保養熱流道或更換閥針

20. 注口针孔

1、模具注嘴溫度過高→把注嘴溫度降低

2、抽膠位置太小→適當調大抽膠位置

3、模具熱流道溫度過高→調低熱流道溫度

4、原料干燥效果差→停机从新干燥（约2～3 小时）

5、注射速度太快→減慢注射速度

6、保壓壓力和時間太小→加長保壓壓力和時間

21. 胚底缩水

1、注射量不夠→加大注射量（剩余位置爲：5～8mm）

2、保壓位置太大→調大保壓壓力

3、冷卻水溫過高→降低冷卻水溫

4、冷卻時間太短→加長冷卻時間

5、保壓壓力太小→加大保壓壓力